В России впервые в мире с помощью аддитивных технологий напечатана заготовка узла авиадвигателя большого размера

В Санкт-Петербургском государственном морском техническом университете на оригинальном российском оборудовании впервые напечатали по технологии прямого лазерного выращивания внешнее кольцо новейшего авиадвигателя ПД-14. Габариты заготовки – более 2 метров (!) в диаметре. Это рекордные параметры для 3D-печати по аддитивной технологии и крайне выгодное техническое решение для двигателестроения.

Как рассказали участники проекта, благодаря использованной технологии, был значительно ускорен производственный процесс изготовления заготовки огромной детали. Процесс изготовления состоял из подачи специального порошка титанового сплава под луч лазера, который разогревая его до высокой температуры, обеспечивал постепенное наращивание детали по слоям. Созданная заготовка оказалась в итоге в 3 раза легче стандартной, а процесс по времени обошелся без трех производственных традиционных этапов: отливки, ковки и раскатки. На изготовление заготовки ушло всего 130 часов.
Полученный опытный образец по механическим свойствам не уступает металлопрокату и значительно лучше обычного литья. Это заключение сделали эксперты сразу нескольких вузов и лабораторий, в том числе независимых. Сейчас он отправлен на финальные испытания на двигателестроительный завод.

Реализация данного проекта стала результатом совместной работы двух научных коллективов - СПбГМТУ и НИТУ «МИСиС». Российские ученые выполнили различные сложные исследования в части металлографии, томографии и рентгенографии образцов и т.д. Было выработано несколько новых решений, которые сейчас патентуются. Как говорят разработчики, при печати детали возможна комбинация сразу нескольких газопорошковых струй и подачи различных материалов в зону выращивания, что дает на выходе уникальные изделия «с градиентными свойствами» (одна часть детали может быть коррозионностойкой, другая – жаростойкой и т.п.)

Ожидается, что новая технология начнет использоваться в российском двигателестроении уже в 2020 году при производстве ПД-14, что позволит снизить конечную стоимость российского авиадвигателя, серийное производство которого развертывается в Перми.

Источник

а ты никогда не интересовался, где покупает титан эта самая Titanium Processing Center? и где его покупает ваша страна? ) выбор то невелик, либо в России либо в Китае ) да и то Китай сам его закупает в России.
к тому же ваш так называемый другой путь это старая советская разработка доставшаяся вам по наследству после развала СССР. эта идея совсем не новая.

Цитата:

к тому же ваш так называемый другой путь это старая советская разработка доставшаяся вам по наследству после развала СССР. эта идея совсем не новая.

Хочешь сказать, что спекание порошка идея новая? Погугли

Цитата:

Порошковая металлургия

.

dimitriy7

Проявите сочувствие,вернее сострадание.

Пусть поговорит,сам с собой

130 часов, это 5.4 суток непрерывной работы, на одну деталь.
Надо ускоряться. Поставить несколько лазеров.
Интересно, какие затраты электроэнергии?

https://www.sciaky.com/additive-manufacturing/industrial-metal-3d-printers
Серийное изделие. EBAM 300 - Chamber Dimensions 300” (7620 mm) x 108” (2743 mm) x 132” (3353 mm). Вот и нет аналогов в мире. ПыСы: конечно это не отменяет того, что молодцы... Но нужно быть скромнее.

Такое ощущение, что они придумали силумин - как если бы его сравнить с нормальной латунью (в сантехнике, например).

Самую главную деталь( и самую большую, ого го бляха муха, гордость распирает) сделали сами, а всё остальную фигню докупим у кого нибудь. Кто за стрёмные иностранные деньги штампует на своих стрёмных принтерах всякую фигню низкокачественную.

onacura писал(а):

Созданная заготовка оказалась в итоге в 3 раза легче стандартной --------------------------------- объясните как может быть лучше и легче если материал одинаков. при ковке и прокатке достигается лучшая плотность и соответственно механическая прочность изделия.

...по-видимому для Вас, эта технология пока останется непознанной... сопромат в помощь

morry писал(а):

Морской университет собирает авиадвигатель. Меня, как выпускника ГУАПа, это ни разу не удивляет кстати. Спасибо, что не филфаку доверили.

...это называется здоровая конкуренция...

Цитата:

..по-видимому для Вас, эта технология пока останется непознанной... сопромат в помощь

Вопрос не в сопромате. Вопрос в том, что авиастроение очень бюрократическое дело.
В 1991 году я совершил не очень удачную посадку на мотодельтоплане Т-2. Это был такой серийный аппарат для армии от ОКБ Антонова. Сломал переднюю стойку шасси. Там то ремонта было всего ничего. На Антонове сделали ремонт, сварили стойку. Но на эту стойку и сварочный шов выдали кучу бумаг: паспорт, акт дефектоскопии, акт приемки где указали кто варил, на каком оборудовании и т.д.
Зная это я не поверю, что то, что сделали студенты поставят на двигатель самолета. Да пусть будет супер-пупер прочность. Не имеет никакого значения если оборудование не сертифицировано, если технология не прописана в циркулярах. И так во всем мире.

пожелаю удачи . и надеюсь будет выгодней чем в китае такую деталь заказать . а иначе теряется смысл.

Vla60 про экспериментальное производство никогда не слышал? а ведь это основа основ любой промышленности и именно она закладывает будущие стандарты для массовой промышленности. именно на её основе пишутся все эти циркуляры и инструкции.

Стесняюсь спросить - а есть ли среди комментаторов специалисты в области, из которой новость, или, прости хоспади, из тех, кто приложил руку к созданию этой детали?

Цитата:

Vla60 про экспериментальное производство никогда не слышал? а ведь это основа основ любой промышленности и именно она закладывает будущие стандарты для массовой промышленности. именно на её основе пишутся все эти циркуляры и инструкции.

Слышал. Вот разложи мне по полочкам следующее:

Цитата:

Созданная заготовка оказалась в итоге в 3 раза легче стандартной, а процесс по времени обошелся без трех производственных традиционных этапов: отливки, ковки и раскатки. На изготовление заготовки ушло всего 130 часов.

1- за счет чего она в 3 раза легче. Если все размеры определяются чертежом детали. В этом случае, что? Деталь пористая.
2- а сколько здесь производственных этапов? Титан делают в виде слитков и слябов. Сляб это толстая полоса. Почему исключаем процесс изготовления порошка.
3- сколько времени уйдет на изготовление обычным способом?

Порошковые хреновины имеют свойство потом разваливаться на куски в самый неподходящий момент от направленого или не очень удара даже небольшой силы.
Протестировать можно только так - стенд , сотни образцов - и бить , бить , бить .
Кто тестировал ? Никто.
Зачем экономить время рабочих ? Пусть льют и дают качество , зарабатывают на 10 рублей больше.
А не гонят дешевое  .
Экономистов от техники - на виселицу !!!
Не впечатляет .

С другой стороны - покажите КАК и СКОЛЬКО готовых изделий протестировали , результаты - и тогда можно говорить о рождении НОВОГО , что всегда радует и воодушевляет.
P.S.
Америкосам продавать такое же , только из фольги.